侯志剛:制造業企業發展過程中應注重數據積累與分析

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2019-10-17來源:新浪財經

  由制造業國際聯盟、中國機械工業企業管理協會主辦的“第十六屆中國制造業國際論壇”今日在天津舉辦,中車唐山機車車輛有限公司黨委書記侯志剛出席并發言。

  侯志剛表示國家正在進行供給側改革,加快建設制造強國,加快發展先進制造業。業內公司也在推動互聯網大數據、人工智能和實體經濟的深度融合,支持傳統產業的優化升級,促進我國邁向全球價值鏈的中高端。

  目前企業也面臨著一些困惑:多品種、小批量成為當前的新常態。定制化的產品研發對產品模塊化水平提升和開發周期帶來新的挑戰。同時受到地域限制,供應鏈控制難度越來越大。

  侯志剛認為制造業企業發展過程中注重數據的積累與分析。不但要把數據收集起來,積累到了一定程度還要加以運用,可以回推到研發過程、回推到質量控制過程、回推到生產經營過程,這些都是寶貴的數據。愜意不只是要生產產品,還要生產可服務的數據。

  以下為演講全文:

  侯志剛:各位領導、各位專家,大家下午好!受組委會的委托,由我向各位專家、各位領導匯報我們企業在精益生產方面的探索。匯報的內容包括四個部分:唐山公司數字化轉型的背景、唐山公司數字化轉型之路、唐山公司數字化轉型的成果,唐山公司數字化轉型的感悟。

  我們公司是1881年建廠,當時是“北有唐車造車廠,南有江南造船廠”,可以說是洋務運動救國的結果。經過一百三十八年的發展,形成了一總部、三基地、全系列產品的發展格局,研發的軌道交通系列產品以40公里為1個等級,涵蓋了80-400公里,實現了地面到地下、干線到交路全方位的軌道交通。用一句通俗的話講,我們公司現在有交通產品的超市,哪位領導需要軌道交通產品,可以到我們企業,任何一個想法都可以在這個平臺上拓展。比如我們地鐵有ABC三型,列車有160和200,而且還有大鐵路和地鐵互聯互通的車,磁懸浮內燃動車組,北京S1線就是我們公司生產的,可以達到120公里,高鐵從200公里、250公里、300公里、350公里,現在甚至還有400公里,我們公司都有這樣的產品,這些就是我們企業做的事情。

  國家正在進行供給側改革,加快建設制造強國,加快發展先進制造業,我們身處制造業當中,義不容辭。推動互聯網大數據、人工智能和實體經濟的深度融合,支持傳統產業的優化升級,促進我國邁向全球價值鏈的中高端,最近國務院發布了交通強國規劃,實施交通強國戰略,我們也是身在其中。

  目前我們企業也面臨著一些困惑:多品種、小批量成為當前的新常態。定制化的產品研發對產品模塊化水平提升和開發周期帶來新的挑戰。客戶對產品的品質、服務和交付等各方面的需求在持續提高,過去對產品品質拍胸脯口號式的承諾客戶已經不相信了,客戶會說你不能光拍胸脯,得拿證據說明你的產品質量,那么就要把全過程復制和展現出來。受到地域限制,供應鏈控制難度越來越大。

  我們采取的方式就是通過多年的推進精益,企業的管理水平有了明顯的提升,但仍不能解決多品種、小批量和生產不均衡環境下的高效運營。標準化的規范推行不順利,精益管理更多地停留在生產線上,研發、工藝、質量、物流等業務未能面向工位制造。制造過程的數字化程度低,大量的業務數據文檔化的方式不能及時傳遞,人工抄錄效率低、不準確、數據價值不能有效發揮,大量的信息存在于企業當中,明明知道而且不可用,也用不起來,這些就是當前我們企業發展過程當中面臨的困惑。

  我們對標國外先進制造業,緊密圍繞交通強國戰略,全面落實“中國制造2025”部署,以提升公司質量、效率和效益為核心,推進標準化、數字化、智能化的進程。按照“協同、補短、提質”的推進思路夯實企業的管理基礎,聚焦設計、制造、供應、管理四大環節的數字化集成,加速企業的數字化轉型,這是目前我們企業采取的戰略步驟。

  介紹一下我們公司的數字化之路,基于產品制造的特點和企業的實際水平,在當前階段推進數字化、智能化轉型的主要工作是從管理提升入手,優化提升業務系統的互聯互通、信息融合、生產線的改造升級,全面提升制造過程的標準化、數字化程度。現在我們只敢提標準化和數字化,智能化是未來的事情,現在還不敢提。

  精益為基,標準化先行,從標準生產線建設入手,推動業務流程的優化和管理流程的變革,以及產品系列的平臺化和模塊化的轉變。

  系統整合、數字化貫通,以信息系統的集成入手,實現業務流程的前后集成和業務數據的上下貫通,我們這方面整整花了三天時間。

  產業改造,從質量提升、生產穩定、效率提升的角度,從薄弱環節入手,打造柔性化和智能化的生產線。

  公司成立了產品生命周期管理項目組,以數字化技術的研究,建立起研發、實驗、制造、運維、檢修全生命周期的管理體系,搭建共存共享的信息通道,積累全生命周期技術、質量、成本等數據,提升產品服務的核心競爭力,滿足客戶的需求,實現數據價值的最大化,這是我們標準化數字的研發平臺和工藝平臺。

  制造方面,我們從2016年開始,經營管理、產品技術和生產制造多維度推進企業改革轉型,逐步推進經營管理體系、產品研發技術體系,2018年精益生產要素標準化和數字化生產線建設,以信息化為手段實現基礎數據的上下貫通。

  研發工藝提供結構化和數據化的產品數據,信息系統整合實現面向工位的數字化制造過程管理,調整生產線工位布局,以數字化方式配置人機料法環資源,調整采購物流策略,實現生產采購物流內外信息協同,改造鋁合金車體等生產線,探索數字化和智能化的制造模式。

  整個生產布局方式和過去有大相徑庭改變,過去是以工序說明書為主,現在是從工序到工位,工位的概念打破了藍領工人的工種界限,打破了工位上人機料法環所有的管理界限,打破了職能分工的界限,打破了過去車間分廠、管理層、車間、再管理層再班組的組織結構,現在就是組織扁平化,直接從處室到工位,所有員工和管理人員都是一個平臺直接到工位,這種生產組織變革、生產方式變革、藍領工人工種界限的打破都是在數字化過程當中變革的實現。

  我們以最少的存貨滿足工位的物流需求,構建了準時化供應、工位制倉儲、節拍化配送的物料采購供應體系。我們的供應商和我們采用一種供應系統、一種生產模式生產,我們的原則就是標準化思維方式,共同的價值觀理念、共同管理方式的認可,你才能成為我們的供應商,要不然我們在一起沒法工作。信息化手段就是從供應商開始進入,一直到我們的生產線,然后我們交給用戶,然后就是長達二十年的產品生命周期的全過程服務。

  大家可以看到這里分了幾個層次:決策支持層就是企業高層需要的數據,現在盡管有很多問題,但我們的信息化系統可以及時看到。業務管理層就是我們把很多軟件集成在一個平臺,比如客戶關系、項目管理、GRM、PDM、SAP、MRU以及合同管理等等軟件,我們全部都在一個集成平臺,而且工廠內部也有自己的工業網,完全是和外網隔離的狀態,信息化基礎設施建設包括虛擬服務器、數據備份、基礎網絡設備、信息安全等等方方面面的管理都集成在一個平臺。能夠把所有軟件集合在一個開放的信息化平臺下,我們也走了很多彎路,花了很多時間完成了這個體系,但是這個體系還有很多不完善,我們只是剛剛開始初探。

  可以看到這個場景不能叫做自動化,智能叫做自主化,就是很多人工已經被機器人替代。就像剛才王月老師講的,自動化機器人的產生對產品質量從始至終保證質量如一,所以質量不一定是最好的參數,但是也不能出現最壞的參數,保證所有出產的產品都是一個參數就是最難的,通過自動化的實現這些方面都有了一系列的保證。通過自動化技術,我們把企業生產過程當中的所有數據收集到信息化系統里來,這項工作是很難的。過去可能也有很多數據,但是數據怎么搜集?不能靠人工一點一點輸入,這些都是靠信息化的設備和自動化的設備把這些企業制造的數據都搜集起來。我們企業現在單純焊接的工作已經實現了60%是由機器人實現,另外40%不是實現不了,而是成本太高,所以沒有過多地去做這些事情。

  物料供應協同效率的提高,我們采用的是和供應商聯動的物料信息化軟件,企業從供應鏈開始進行監控,整個融入我們的體系,這方面就不詳細介紹了。

  運營決策精準高效,這是企業決策體系場景,所有數據在企業運營管理中心都可以調出來,盡管數據還沒有全方位地收集起來,但是簡單的運營數據已經收集起來了,比如生產指揮現在都是信息化指揮,企業運營決策、財務數據都是在信息化當中調用,我們對用戶提出產品全生命周期的服務概念,就是遠程決策、遠程診斷、遠程處理故障,對于用戶的產品質量用數字化的數據承諾可以達到什么程度。

  整個參與的過程當中年輕人得到了鍛煉、得到了成長,也得到了很好的發展,我們的人才儲備也更加豐富。

  最后還有幾點工作感悟:

  追求實效,逐步推進。這個過程是漫長的,我們不求全,不求大,也不求高,一點一點來。

  培養人才,合作共贏。我們廣泛地和高校、咨詢公司等等有能力的企業進行合作,把人才送出去進行培訓,開門開放、合作共贏,很多企業都給我們介紹了很多先進經驗和觀念。

  注重數據的積累與分析。不但要把數據收集起來,積累到了一定程度還要加以運用,可以回推到研發過程、回推到質量控制過程、回推到生產經營過程,這些都是寶貴的數據。未來我們提出的口號就是不只是要生產產品,還要生產可服務的數據。

  模式變革、協同推進。企業不能偏離一個方面,所有設計生產采購過程都要全方位協同,存在任何一個短板都不可做,企業所有的崗位都是有用的,哪怕是把看門的老頭辭掉了企業也會亂成一鍋粥。

  這些就是我的匯報,謝謝各位!

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